발주점 계산 공식과 발주 수량 정하는 법

발주점(Reorder Point, ROP)이란 재고가 이 수준까지 떨어지면 발주를 내야 하는 기준선으로, ‘리드타임 동안의 예상 소요량 + 안전재고’로 계산합니다. 발주점이 ‘언제 발주할 것인가’를 결정한다면, 발주 수량은 ‘한 번에 얼마나 주문할 것인가’를 결정합니다. 경제적 주문량(EOQ)은 주문 비용과 재고 보관 비용을 고려해 적정 주문량을 판단할 때 참고할 수 있습니다.

이 글은 구매관리란? 자재 구매, 언제 얼마나 확보할 것인가의 두 번째 질문인 ‘언제 발주할 것인가’를 다룹니다.

계획이 없는 품목은 어떻게 발주하나

모든 자재를 생산 계획에서 역산해 발주할 수는 없습니다. 소모성 자재, 소액 부품, 포장재처럼 상시 나가는 품목까지 매번 계획을 세워 발주하면 관리 비용이 효익을 넘습니다.

이런 품목은 다른 방식을 씁니다. 계획을 보는 것이 아니라 재고를 보고, 일정 수준 아래로 떨어지면 발주하는 것입니다.

이 기준선을 발주점(Reorder Point, ROP) 또는 재발주점이라고 합니다. 이 값을 제대로 정하는 것이 상시 품목 관리의 전부라고 해도 과언이 아닙니다.

발주점 계산 공식과 예시

발주점 관리 ? 재고가 기준선에 닿으면 발주한다

계산은 두 부분으로 나뉩니다. 하나는 발주하고 물건이 들어오기까지 소진될 양이고, 다른 하나는 예상을 벗어났을 때를 위한 여유분입니다.

하루 20개를 쓰고 조달에 10일이 걸린다면 리드타임 소요량은 200개입니다. 여기에 안전재고 60개를 더하면 발주점은 260개가 됩니다.

재고가 260개까지 떨어지는 시점에 발주하면, 소비량과 리드타임이 예상대로 유지된다는 전제에서 자재가 입고될 때 재고는 안전재고 수준에 가까워집니다. 실제 소비량이나 입고 시점이 달라지면 잔여 재고도 달라집니다. 그림에서 톱니 모양이 안전재고 선 근처에서 반등하는 것이 정상적인 운영 상태입니다.

계산에 들어가는 안전재고 값을 어떻게 정하는지는 적정 재고 수준과 안전재고 계산 공식에서 다룹니다.

기준값이 낡으면 결품이 납니다

발주점 관리에서 가장 흔한 실패는 값을 한 번 정해 놓고 몇 년째 갱신하지 않는 것입니다.

발주점은 두 변수로 이루어져 있습니다. 하루 소비량과 조달 리드타임입니다. 둘 중 하나라도 바뀌면 발주점도 바뀌어야 합니다.

• 물량이 늘었을 때 ? 하루 소비량이 20개에서 30개로 늘면 리드타임 소요량이 200개에서 300개가 됩니다. 발주점을 그대로 두면 물건이 도착하기 전에 재고가 바닥납니다
• 거래처를 바꿨을 때 ? 리드타임이 10일에서 15일로 늘면 같은 일이 생깁니다
• 계절 변동이 있을 때 ? 성수기에만 소비량이 두 배가 되는 품목은 시기별로 다른 값이 필요합니다

발주점은 정기적으로 검토하고, 소비량이나 거래처, 조달 리드타임이 크게 바뀌면 수시로 갱신해야 합니다. 품목 수가 많다면 소비 금액, 결품 영향, 수요 변동성이 큰 품목부터 검토하는 것이 효율적입니다.

10년 넘게 구축 현장에서 확인한 사실은, 결품 원인을 추적해 보면 안전재고가 모자라서가 아니라 발주점에 쓰인 하루 소비량이 몇 년 전 값이었던 경우가 가장 많다는 것입니다. 기준값 갱신 주기를 정해 두지 않으면 어떤 공식을 써도 같은 문제가 반복됩니다.

발주 수량은 어떻게 정하는가

발주 시점이 정해지면 수량이 남습니다. 여기에는 상충하는 두 비용이 있습니다.

한 번에 많이 사면 발주 횟수가 줄어 주문 처리 비용과 운송비가 절약되고 단가 할인도 받습니다. 대신 재고 보관 비용과 묶이는 자금이 늘어납니다. 적게 자주 사면 반대가 됩니다.

경제적 주문량(EOQ) 공식

이 둘의 합이 최소가 되는 지점을 경제적 주문량이라고 합니다. 주문 비용과 보관 비용을 대입해 산출합니다.

예를 들어 연간 수요가 7,200개, 1회 주문 비용이 5만 원, 개당 연간 보관 비용이 2,000원이면 EOQ는 600개입니다. 한 달에 한 번꼴로 600개씩 발주할 때 주문 비용과 보관 비용의 합이 가장 작아집니다.

EOQ는 주문 비용과 보관 비용의 합을 줄이기 위한 기준 수량입니다. 실제 주문 주기와 수량은 수요 변동, 공급업체 조건, 최소 주문량, 포장 단위, 재고 보관 한도 등을 함께 고려해 결정해야 합니다.

다만 공식을 그대로 쓰는 경우는 드뭅니다. 주문 비용과 보관 비용을 정확히 산정하기가 어렵고, 현실에는 공식에 없는 제약이 먼저 걸리기 때문입니다.

현실의 제약이 먼저입니다

• 최소 주문 수량 ? 거래처가 정한 하한선. 계산값이 그보다 작으면 올려야 합니다
• 포장 단위 ? 박스나 팔레트 단위로만 살 수 있는 경우
• 유통기한 ? 소진 기간보다 기한이 짧으면 많이 살 수 없습니다
• 창고 공간 ? 물리적 한계

실무에서는 계산값을 참고치로 두고, 이 제약들에 맞춰 올림 처리하는 방식이 일반적입니다. 이때 늘어난 물량이 몇 개월치인지 반드시 함께 확인하시기 바랍니다. 최소 주문 수량이 6개월치라면 거래처 변경이나 조건 재협상을 검토할 신호입니다.

정량 발주와 정기 발주의 차이

발주 방식에는 두 가지 축이 있습니다. 어느 쪽을 쓰느냐에 따라 관리 방식이 달라집니다.

같은 거래처에서 여러 품목을 받는다면 정기 발주가 유리합니다. 품목마다 발주점에 닿는 시점이 달라 매번 따로 발주하면 운송비가 늘어나기 때문입니다.

발주점 자주 묻는 질문

발주점과 안전재고는 같은 것인가요?

다릅니다. 안전재고는 발주점을 구성하는 한 부분입니다. 발주점은 “지금 발주해야 한다”는 신호를 주는 기준선이고, 안전재고는 그 신호 이후 물건이 도착할 때까지 버티기 위한 여유분입니다.

발주점에 닿았는데 이미 발주해 둔 물량이 있으면요?

현재고가 아니라 가용 재고(현재고 + 입고예정 ? 할당량)를 기준으로 판단해야 합니다. 현재고만 보면 중복 발주가 납니다. 시스템에서 이 계산이 자동으로 되는지 확인하시기 바랍니다.

소비량이 들쭉날쭉한 품목은 어떻게 하나요?

평균 소비량만으로는 발주점이 맞지 않습니다. 편차가 큰 품목은 안전재고 비중을 높여 흡수하거나, 간헐 수요 품목이라면 발주점 대신 수주 연동 방식을 검토하는 편이 낫습니다.

발주점 관리와 MRP를 같이 쓸 수 있나요?

품목을 나눠 병행하는 것이 일반적입니다. 금액이 크거나 리드타임이 긴 자재는 계산 기반으로, 소액 상시 소모품은 발주점으로 돌립니다. 같은 품목에 두 방식을 동시에 적용하지만 않으면 됩니다. 계획 기반 계산은 소요량관리(MRP)란? 순소요량 계산법과 BOM 전개에서 다룹니다.

발주점 계산에 쓰는 하루 소비량은 어떻게 잡나요?

최근 출고 · 사용 실적을 기준으로 산정할 수 있습니다. 다만 분석 기간은 품목의 수요 특성에 따라 달라져야 합니다. 계절성이 있는 품목은 전년 동기 실적을 함께 확인하고, 일회성 대량 출고나 장기 결품으로 인한 미출고 수량이 평균을 왜곡하지 않는지도 점검해야 합니다.

발주점 핵심 정리

발주점은 “언제”를 결정하고, 주문량은 “얼마나”를 결정합니다.

• 발주점 = 리드타임 소요량 + 안전재고
• 소비량이나 리드타임이 바뀌면 발주점도 갱신해야 한다
• 판단 기준은 현재고가 아니라 가용 재고다
• 경제적 주문량은 참고치이고, 최소 주문 수량과 포장 단위가 먼저 걸린다
• 같은 거래처에서 여러 품목을 받으면 정기 발주가 유리하다

구매관리 시리즈 이어 읽기

• 이전 글: 소요량관리(MRP)란? 순소요량 계산법과 BOM 전개
• 다음 글: 적정 재고 수준과 안전재고 계산 공식
• 전체 개요: 구매관리란? 자재 구매, 언제 얼마나 확보할 것인가

㈜케이언트

발주 규칙과 재고 기준값을 품목 특성에 맞춰 설계하는 구축형 ERP 전문 기업입니다. 가용 재고 기준 판단과 중복 발주 방지를 기본으로 구축합니다.

상담문의 02-6278-1225