소요량관리(MRP)란? 순소요량 계산법과 BOM 전개

소요량관리(MRP, Material Requirements Planning)란 생산 계획과 BOM을 바탕으로 자재별로 언제, 얼마나 더 확보해야 하는지 계산하는 방법입니다. 핵심 공식은 ‘순소요량 = 총소요량 ? 현재고 ? 입고예정 + 안전재고’이며, 실제 발주 수량은 최소발주량, 발주 배수, 로트 크기 등의 조건에 따라 순소요량보다 커질 수 있습니다.

이 글은 구매관리란? 자재 구매, 언제 얼마나 확보할 것인가의 첫 번째 질문인 ‘얼마나 확보할 것인가’를 다룹니다.

이미 있는 자재를 또 사는 이유

자재를 얼마나 확보할지 결정하는 방법은 대체로 세 가지입니다. 지난달과 비슷하게 주문하거나, 담당자의 경험과 판단에 의존하거나, 부족할 가능성에 대비해 넉넉히 확보하는 것입니다.

이런 방식은 잘 팔리는 제품의 자재는 부족하고, 수요가 줄어든 제품의 자재는 창고에 쌓이는 결과를 낳을 수 있습니다. 재고는 충분해 보이는데 특정 부품이 없어 생산라인이 멈추는 상황도 발생합니다.

MRP는 이러한 판단을 생산계획과 자재 데이터를 이용한 계산으로 바꾸는 방법입니다. 계산의 출발점은 두 가지를 구분하는 것입니다.

총소요량과 순소요량의 차이 ? 순소요량 계산 공식

총소요량은 계획을 달성하는 데 필요한 전체 수량입니다. 완제품 100대를 만들려면 부품이 몇 개 필요한가에 대한 답입니다. 완제품 수량에 BOM을 곱해 구합니다.

순소요량은 그중 실제로 새로 확보해야 하는 수량입니다. 이미 창고에 있거나 발주해 둔 물량은 다시 살 필요가 없기 때문입니다.

순소요량 계산 구조 ? 실제로 더 확보해야 할 양을 구한다

예를 들어 완제품 100대에 부품 A가 3개씩 들어가면 총소요량은 300개입니다. 현재고가 80개, 입고예정이 50개, 안전재고 기준이 30개라면 순소요량은 200개가 됩니다.

발주하는 것은 총소요량이 아니라 순소요량입니다. 이 구분이 없으면 이미 있는 자재를 또 사게 됩니다. 창고에 쌓이는 자재의 상당 부분이 여기서 생깁니다.

계산식에 들어가는 안전재고 값을 어떻게 정하는지는 적정 재고 수준과 안전재고 계산 공식에서 다룹니다.

BOM 전개 ? 다단계 BOM에서는 위에서 아래로 내려갑니다

BOM(Bill of Materials)은 제품을 생산하는 데 필요한 자재와 구성 수량을 계층적으로 정의한 자재명세서입니다. MRP는 이 BOM을 이용해 완제품의 생산계획을 하위 반제품과 부품의 소요량으로 전개합니다.

예를 들어 완제품 A 1대에는 반제품 B가 2개, 반제품 B 1개에는 부품 C가 3개 필요하다고 가정해 보겠습니다. 완제품 A를 100대 생산한다면 반제품 B의 총소요량은 200개이고, 부품 C의 총소요량은 600개입니다.

이 수량은 재고를 차감하기 전의 총소요량입니다. 각 품목의 재고와 입고예정을 반영하면 실제 추가 확보량은 달라집니다. 반제품 B의 사용 가능한 재고가 50개라면 신규 생산이 필요한 수량은 150개이고, 반제품 B를 새로 생산하는 데 필요한 부품 C도 이에 맞춰 다시 계산해야 합니다.

이처럼 MRP는 상위 품목의 생산 필요량을 BOM으로 전개하고, 하위 품목마다 재고와 입고예정을 반영해 순소요량을 계산합니다.

BOM 계층의 수량이 잘못 등록되면 그 아래 모든 자재의 소요량이 영향을 받습니다. 반제품의 소요 배수가 3인데 2로 잘못 등록하면, 해당 경로를 통한 부품 소요량은 실제보다 적게 계산됩니다. 따라서 다단계 BOM을 운영하는 기업에서는 설계 변경, 대체 자재, 구성 수량 변경을 정확하게 반영해야 합니다.

BOM 구조와 정비 방법은 BOM 정비가 모든 계획의 출발점인 이유을 참고하시기 바랍니다.

리드타임 역산 ? 발주일은 언제로 잡는가

MRP에서 중요한 것은 수량뿐 아니라 필요한 시점입니다. 자재가 필요한 날짜를 기준으로 조달 리드타임을 역산해 발주 시점을 결정합니다.

예를 들어 부품 A가 3월 20일까지 입고되어야 하고 조달 리드타임이 14일이라면, 단순 계산상 발주일은 3월 6일입니다. 다만 이는 달력 기준으로 계산한 예시이며, 실제 업무에서는 영업일, 휴일, 입고검사 시간 등을 고려해야 합니다.

생산공정이 여러 단계라면 역산 과정도 복잡해집니다. 완제품 납기에서 조립 기간을 빼면 반제품이 필요한 시점이 나오고, 다시 반제품 생산 기간과 자재 조달 리드타임을 고려하면 하위 자재의 발주 시점을 계산할 수 있습니다.

실무에서 주의할 점은 등록된 리드타임과 실제 리드타임이 다를 수 있다는 것입니다. 계약상 조달 기간이 14일이어도 실제 입고가 평균 18일 걸리고 일부 주문은 25일까지 지연된다면, 등록된 값만으로는 자재 부족을 예방하기 어렵습니다.

품목별 실제 입고 실적을 분석해 평균 소요일과 변동 폭을 확인하고, 필요에 따라 리드타임과 안전재고 기준을 갱신해야 합니다.

MRP 결과가 틀리는 네 가지 원인

MRP의 계산식은 비교적 단순하지만 결과가 실제 현장과 맞지 않는 경우가 있습니다. 대표적인 원인은 다음 네 가지입니다.

1. BOM이 현실과 다르다

설계 변경이 반영되지 않았거나, 현장에서 대체품을 쓰고 있는데 BOM에는 원래 품목이 남아 있는 경우입니다. 총소요량 자체가 틀리므로 이후 계산은 전부 무의미해집니다.

2. 재고 수치가 실제와 다르다

전산 재고가 실물과 어긋나면 순소요량이 틀립니다. 있다고 나와서 발주를 안 했는데 실제로는 없는 상황이 반복되면, 현장은 시스템 대신 눈으로 확인하는 방식으로 돌아갑니다.

재고 정확도를 회복하는 절차는 수불관리와 재고실사 ? 장부와 실물이 안 맞는 진짜 이유에 정리해 두었습니다.

3. 리드타임이 갱신되지 않는다

품목을 처음 등록할 때 넣은 값이 몇 년째 그대로인 경우입니다. 거래처가 바뀌거나 물량이 늘면 실제 리드타임은 달라집니다.

4. 재계획 주기가 맞지 않는다

수요가 자주 바뀌는데 월 단위로만 계산하면 변화를 반영하지 못합니다. 반대로 너무 자주 돌리면 발주 계획이 계속 바뀌어 거래처가 대응하지 못합니다.

구축 현장에서 반복해 확인한 사실은, 네 원인 가운데 처음 두 가지가 전체 오차의 대부분을 차지한다는 것입니다. 계산 로직을 다듬기 전에 BOM과 재고부터 맞추는 편이 훨씬 빠릅니다.

MRP가 잘 맞는 경우와 그렇지 않은 경우

MRP가 만능은 아닙니다. 적합도가 낮은 경우에도 계산 없이 감으로 하는 것보다는 낫지만, 품목군을 나눠 일부만 계산으로 돌리는 방식이 현실적입니다.

MRP 도입 순서

1. 품목 마스터 정비 ? 품목코드 중복과 단종품을 정리합니다.
2. BOM 검증 ? 실제 생산 실적과 대조해 현실과 맞는지 확인합니다.
3. 재고 기준점 확보 ? 전수 실사로 재고를 맞추고 그 시점부터 데이터를 신뢰합니다.
4. 리드타임 실측 ? 최근 입고 실적으로 품목별 평균과 편차를 산출합니다.
5. 시범 운영 ? 일부 품목군에 먼저 적용해 계산 결과와 실제 소요를 비교합니다.

5단계를 건너뛰고 전 품목에 한 번에 적용하면, 오차가 어디서 왔는지 확인할 수 없어 현장이 결과를 믿지 않게 됩니다.

소요량관리(MRP) 자주 묻는 질문

MRP와 발주점 관리는 어떻게 다른가요?

MRP는 계획에서 출발해 필요 시점을 역산하는 방식이고, 발주점 관리는 재고가 일정 수준 아래로 떨어지면 발주하는 방식입니다. 금액이 크거나 리드타임이 긴 자재는 MRP, 소액 · 상시 소모품은 발주점 관리가 적합합니다. 발주점 계산 방법은 발주점 계산 공식과 발주 수량 정하는 법에서 다룹니다.

소요량관리를 엑셀로 할 수 있나요?

품목이 적고 BOM 계층이 한두 단계면 가능합니다. 다만 계층이 깊어지면 전개 계산이 복잡해지고, 수요가 바뀔 때마다 전체를 다시 계산해야 해서 유지가 어렵습니다. 특히 반제품마다 재고를 차감하며 내려가는 계산은 수식으로 옮기면 검증이 매우 어려워집니다.

재계획은 얼마나 자주 돌려야 하나요?

수주 변동이 큰 회사는 주 단위, 비교적 안정적이면 월 단위가 일반적입니다. 재계획 주기는 조달 리드타임보다 짧아야 의미가 있습니다.

계산 결과와 현장 판단이 다르면 어느 쪽을 따라야 하나요?

초기에는 현장 판단이 맞는 경우가 많습니다. 다만 그때마다 왜 달랐는지를 기록해야 합니다. 원인이 BOM인지 리드타임인지 안전재고인지 찾아 보정하지 않으면, 시스템은 영원히 참고용으로 남습니다.

MRP와 ERP는 어떻게 다른가요?

MRP는 자재 소요를 계산하는 기능이고, ERP는 구매 · 생산 · 재고 · 회계 · 영업을 하나의 데이터로 묶는 전사 시스템입니다. 대부분의 ERP는 MRP를 생산 · 구매 기능 안에 포함하고 있으며, MRP 계산의 정확도는 ERP에 쌓인 BOM과 재고 데이터의 정확도에 달려 있습니다.

순소요량이 0 이하로 나오면 어떻게 하나요?

현재고와 입고예정만으로 총소요량과 안전재고를 이미 덮고 있다는 뜻이므로 새로 발주하지 않습니다. 이런 품목이 계속 나온다면 기존 발주가 과했거나 계획이 줄었다는 신호이므로, 입고예정 중 미루거나 줄일 수 있는 건이 있는지 확인합니다.

소요량관리 핵심 정리

소요량관리의 목적은 필요한 양을 아는 것이 아니라 더 확보해야 할 양을 아는 것입니다.

• 발주하는 것은 총소요량이 아니라 순소요량이다
• 다단계 BOM에서는 계층마다 재고를 차감하며 내려간다
• 수량만큼 시점이 중요하다 ? 리드타임 역산으로 발주일을 잡는다
• 리드타임은 계약서가 아니라 실제 입고 실적으로 갱신한다
• 일부 품목군으로 시범 운영한 뒤 확대한다

구매관리 시리즈 이어 읽기

• 다음 글: 발주점 계산 공식과 발주 수량 정하는 법
• 전체 개요: 구매관리란? 자재 구매, 언제 얼마나 확보할 것인가

㈜케이언트

소요량관리와 구매 · 재고 · 원가손익을 하나의 체계로 설계하는 구축형 ERP 전문 기업입니다. 업종별 생산 방식에 맞춰 계획 로직을 구축합니다.

상담문의 02-6278-1225